Mit dem Extrusionsblasen lassen sich Hohlkörper wie Kunststoffflaschen, -kanister und -fässer, aber auch technische Teile wie Kraftstofftanks oder Lüftungskanäle herstellen. Zunächst wird über eine Förderschnecke kontinuierlich Polymer aufgeschmolzen und durch eine am Extruderkopf angebrachte Düse gepresst. Es entsteht so ein Vorformling in Form eines Schlauches. Dessen Wandstärke lässt sich regulieren – je nach Form des zu fertigenden Produkts. Anschließend wird der heiße Kunststoffschlauch in eine Blasform (zwei Werkzeughälften) übergeben. Beim Schließen des Werkzeuges entsteht die Quetschnaht am Flaschenboden. Das bereits geschlossene Werkzeug fährt nun unter die Blasstation, wo auch gleich ein Dorn von oben herunterfährt, kalibriert und den noch formbaren Schlauch mittels Druckluft aufbläst. Durch Zuführen der Druckluft wird der formbare Kunststoff an die im inneren befindliche Kontur des Werkzeugs gepresst. Da die Werkzeuge wassergekühlt sind, ist ein Abkühlen und Erstarren des Kunststoffes recht schnell gegeben. An Flaschenhals, Boden und der durch die beiden Werkzeughälften hervorgerufenen Nahtstelle entstehen sogenannte Butzen. Je nach Fertigungsprozess werden diese entweder gleich beim Öffnen oder im Rahmen einer Nachbearbeitung entfernt. Die entstandenen Butzen werden umgehend zu Regenerat granuliert und dem Herstellungsprozess wieder zugeführt. Die Wanddickenregulierung lässt je nach Wunsch oder Bedarf den Spalt zwischen Düse und Kern kleiner oder größer werden. Somit kann man die Wandstärke dem Blasteil entsprechend im gewünschten Bereich erhöhen oder verringern. Anders als beim Spritzgießen wird beim Extrusionsblasformverfahren der heiße Kunststoff in ein offenes Werkzeug eingebracht. Wesentliche Vorteile sind die unmittelbare Herstellung von Hohlteilen und die einfache Einstellung der Wanddicke.